Что такое элеватор зерновой

Зерновой элеватор: виды, конструкция, монтаж (рассказ поставщика)

Зерновой элеватор – это, как утверждает всезнающая Wikipedia, сооружение для хранения больших партий зерна и доведения его до кондиционного состояния. Элеватор представляет собой высокомеханизированное зернохранилище силосного типа. Сегодня мы расскажем о том, какими бывают элеваторы для хранения зерновых, а также о том, какое оборудование при этом используется.

Своей компетенцией в данном вопросе для наших читателей решил поделиться один из поставщиков данной категории оборудования, поставляющий элеваторное оборудование в Украине.

Элеватор – важное звено в агропроме

Комплекс сортировки и хранения собранных полевых культур носит общее название – элеватор. Это слово объединяет ряд строений и механизмов производственного цикла. Работающие заводы АПК встречаются во всех странах с развитым сельским хозяйством. На территории Украины функционирует около 7000 частных и государственных элеваторов. В общем исчислении, они перерабатывают и хранят более 50 млн. тонн зерновых культур, что является внушительным показателем.

Нагрузка на производственные мощности предельно высокая и периодически необходимо менять износившиеся узлы или строить новые сооружения. Это позволило украинскому рынку элеваторного оборудования крепко закрепиться на позициях, ведь сельское хозяйство занимает второе место в экономике страны после промышленности.

Строительство элеваторов

В Украине есть достаточное количество успешных строительных компаний, которые возводят новые производственные комплексы не только у себя на родине, но и приглашаются для работы в страны Европы и ближнего зарубежья. Среди заказчиков частные и государственные холдинги. Весь цикл возведения завода заключается в следующем:

• исследование местности к подготовке технического задания;
• разработка проекта элеватора с подбором необходимого оборудования;
• расчёт сметной документации и согласование;
• строительство элеватора;
• пусконаладка.

Рекомендуется обращаться к строительным компаниям, обеспечивающим строительство «под ключ». Если заказывать технологию у одного подрядчика, а проект у другого, то конечная стоимость объекта будет дороже. Кроме того, нести ответственность за выстроенный элеватор будут несколько компаний.

Пусконаладочные работы

Процесс пусконаладочных работ, после возведения новых элеваторных комплексов, разделяют на два вида: пусконаладочные и наладочные. Первые работы исполняются в индивидуальном и совокупном тесте оборудования. Вторые работы следуют после сдачи завода в эксплуатацию при освоении мощности завода согласно проекту.

Пусконаладочные работы вступают в фазу после завершения монтажа оборудования. Перед персональными испытаниями оборудования, должен закончится монтаж систем обеспечения: электричества, контрольно-измерительных приборов, электроники, системы смазки и средств защиты.

Испытания оборудования

В процессе индивидуальных испытаний, специалисты проверяют технологическое и транспортное оборудование на добросовестность сборки и крепления его узлов. Не должны присутствовать подсосы воздуха, утечки воды и пара. Все качания, шатания и вращения рабочих элементов должны соответствовать норме. Пружины и натяжные ремни, обеспечивающие работу приводов, должны быть отрегулированы в необходимых параметрах.

В оборудовании множество вращательных элементов, поэтому пусконаладчики особое внимание уделяют уровню смазки. На регулировку работоспособности каждого отдельного оборудования затрачивается от 3-х до 5-и часов. После окончания этих работ, подписывается акт рабочей комиссии и завод признаётся принятым заказчиком.

Производство оборудования

Проекты комплексов разрабатываются под существующие виды оборудования. Расчёты ведутся с учётом технических характеристик и требуемого объёма выработки конечной продукции.

Производство элеваторов и элеваторного оборудования в Украине позволяет максимально сократить завоз аналогов из-за рубежа и использовать продукцию внутреннего рынка. Стоит добавить, что Украина сама успешно экспортирует продукцию для строительства агропромышленных комплексов на Запад и в Европу.

Большинство производственных компаний обновили технологичные мощности по последнему слову техники, тем самым повысив качество выпускаемого ассортимента. Элеваторы могут незначительно отличаться друг от друга но все они включают в себя следующие сооружения и механизмы:

• корпуса:
• железобетонные ёмкости (силосы);
• рабочее строение;
• оборудование приёмки и отдачи зерна;
• сушилка.

Практически все производственные узлы имеют запас мощности. Как показывает статистика, большинство заводов используют ¾ от своего потенциала. Это связывают с тем, что покупатель обычно перестраховывается и делает заказ с планом увеличить объёмы производства. Но в большинстве случаев этого не происходит.

Современные элеваторы – это заводы, управляемые автоматикой. Объёмы человеческого труда максимально сокращены. Контроль за процессами осуществляет электроника, через компьютерные программы. Таким образом цифровые технологии нашли применение и в АПК.

Вместо эпилога

Устойчивая продажа элеваторов в Украине говорит об одном, что сельскохозяйственный сектор продолжает стабильно существовать. Несмотря на уверенный спрос, ежегодно аграрники испытывают дефицит для хранения полевых культур, который исчисляется несколькими десятками миллионов тонн. Но положительная тенденция продаж способна снизить дефицит мощностей.

Элеватор

I

Элева́тор (лат. elevator, буквально — поднимающий, от elevo — поднимаю)

машина непрерывного действия, транспортирующая грузы в вертикальном или наклонном направлениях. Различают Э. ковшовые, полочные, люлечные. Ковшовые Э. предназначены для подъёма по вертикали или крутому наклону (более 60°) насыпных грузов (пылевидных, зернистых, кусковых), полочные и люлечные Э. — для вертикального подъёма штучных грузов (деталей, мешков, ящиков и т. п.) с промежуточной погрузкой-разгрузкой. Ковшовые Э. используются в металлургии, машиностроении, химическом и пищевом производствах, на обогатительных фабриках и зернохранилищах, а полочные и люлечные — на предприятиях различных отраслей промышленности, базах, в магазинах, а также на складах, в том числе в виде подвижных стеллажей для хранения и выдачи изделий.

Ковшовый Э. (рис. 1) представляет собой замкнутое полотно с тяговым органом, огибающим приводной и натяжной барабаны (звёздочки), и прикрепленными к нему ковшами. Несущей и ограждающей частью Э. является сварной стальной кожух с загрузочным и разгрузочным патрубками. Привод имеет электродвигатель, редуктор, муфты и останов, предотвращающий обратное движение полотна. На Э. применяется винтовое или грузовое натяжное устройство. Скорость движения полотна тихоходных Э. до 1 м/сек, быстроходных до 4 м/сек. Подача ковшовых Э. 5—500 м 3 /ч, высота подъёма Н не превышает 60 м. Основными параметрами ковшовых Э. являются (рис. 1) ширина В_К, высота h, вылет А, полезная (до кромки передней стенки) вместимость ковша и расстояние (шаг) между ковшами a_K. Быстроходные Э. имеют расставленные глубокие и мелкие ковши, для которых a_k = (2,5—3) h, a в качестве тягового органа — конвейерную резинотканевую ленту или короткозвенную цепь. На тихоходных Э. применяются сомкнутые (a_k = h) с бортовыми направляющими остроугольные и со скруглённым днищем ковши, прикрепленные боковыми стенками к двум тяговым цепям.

Полочный Э. (рис. 2, а) имеет 2 вертикальные пластинчатые втулочные цепи, огибающие верхние тяговые и нижние натяжные звёздочки. К цепям жестко прикреплены захваты-полки, соответствующие форме и размерам груза. Загрузка полок производится вручную или автоматически с гребенчатого стола, а разгрузка в верхней части нисходящей ветви — при опрокидывании полок. Скорость движения цепей полочного Э. 0,2—0,3 м/сек.

Люлечный Э. (рис. 2, б) отличается от полочного способом крепления рабочего органа — люльки, которая благодаря шарнирному подвесу на всех участках трассы сохраняет горизонтальное положение днища. Загрузка люлечных Э. производится на восходящей, а разгрузка — на нисходящей ветви. Скорость движения полотна 0,2—0,3 м/сек.

Лит.: Спиваковский А. О., Дьячков В. К., Транспортирующие машины, 2 изд., М., 1968; Машины непрерывного транспорта, под ред. В. И. Плавинского, М., 1969.

Рис. 1. Вертикальный ленточный ковшовый элеватор: 1 — тяговый орган; 2 — ковш; 3 — приводной барабан; 4 — останов; 5 — привод; 6 — разгрузочный патрубок; 7 — шпиндель натяжного устройства; 8 — загрузочный патрубок.

Рис. 2. Схемы вертикальных двухцепных элеваторов для штучных грузов: а — полочного; б — люлечного.

II

зерновой, сооружение для хранения больших партий зерна и доведения его до кондиционного состояния; высокомеханизированное Зернохранилище силосного типа. В зависимости от назначения Э. подразделяют на хлебоприёмные или заготовительные (принимают зерно от хозяйств, очищают от примесей, сушат и отгружают потребителю; ёмкость 15—100 тыс. т); производственные (сооружают при мельницах, крупяных, комбикормовых, крахмалопаточных заводах и. т. п.; 10—150 тыс. т); базисные (предназначены для длительного хранения зерна, принимаемого с ж.-д. транспорта и отгружаемого в ж.-д. вагоны; 100—150 тыс. т); перевалочные и портовые (строят в местах перевалок зерна с одного вида транспорта на другой — на крупных ж.-д. станциях, в морских портах; 50—100 тыс. т).

Э. — это соединённые в корпуса силосы (ёмкости) из монолитного или сборного железобетона (высотой обычно 30 м, круглые в плане, диаметром 6—7 м), сблокированные с рабочим зданием, где размещено основное технологическое и транспортное оборудование. Зерно из приёмных бункеров поднимают транспортёрами на верх рабочего здания, взвешивают, очищают от примесей, сушат в зерносушилках и направляют по верхнему конвейеру на надсилосные транспортёры, которые сбрасывают его в силосы. Выгружают зерно на нижние конвейеры (их устанавливают в подсилосном этаже) через отверстия с воронками в днищах силосов. Часть силосов оборудуют установками для дезинфекции зерна и активного вентилирования (См. Активное вентилирование). Температуру зерна измеряют термоподвесками, устанавливаемыми на разных уровнях. На современных Э. управление машинами и механизмами автоматизировано. На крупных Э. применяют телевидение. Первый силосный Э. построен в США (г. Дулут) в 1845; в России (Н. Новгород) — в 1887.

За рубежом распространены также Э. с силосами из металла (сталь, алюминий), большего диаметра (до 30 м) и высоты (до 60 м), прямоугольными в плане.

Лит.: Кулаковский А. Б., Федосеев В. В., Элеваторы СССР, М., 1966; Новое в строительстве зернохранилищ и предприятий системы заготовок, М., 1972.

Для чего нужен зерновой элеватор?

Элеватор зерновой — это агрегат, как правило, состоящий из целого комплекса. Элеватор предназначен для хранения крупных партий зерна и доведения его до соответствующего кондиционного состояния.

Современное элеваторное оборудование позволяет успешно решать проблемы, связанные с очисткой, сушкой, хранением и транспортировкой сельскохозяйственного зернового продукта.

1 Общие сведения о работе

Все технологические процессы на элеваторе в настоящее время практически полностью автоматизированы. Управление производством осуществляется с центрального пульта управления.

Это позволяет полностью исключить ошибки персонала и предотвращает сбои во время работы элеватора.

Зерновой элеватор с железнодорожным подъездом

Данный агрегат представляет собой взаимосвязанные между собой:

• корпуса;
• силосов (емкостей) изготовленные из монолитного или сборного железобетона;
• рабочего здания;
• оборудования погрузки (прием) и отдачи зерна;
• зерновая сушилка разных типов и других дополнительных элементов.

Это основной стандартный тип строения зернового элеватора, однако, бывают и расхождения в тех или иных моделях и аналогах.
к меню ↑

1.1 Какие бывают типы силосов?

Различают два типа силосов – круглые и квадратные. Силосы круглой формы имеют стандартные размеры (высота до 30 м и диаметр до 9 м) и квадратные (высота до 30 м и 3×3 м по осям). Круглые силосы компонуют обычно в 3, 4 или 6 рядов.

Бывают также силосы квадратной формы. Квадратные силосы сооружают по ширине в 6, 8 или 12 рядов. Вместимость таких корпусов составляет от 11,2 до 48 тысяч тонн зерна.

За рубежом давно и все чаще в Украине, и в России используют металлические емкости (силосы) вместимостью 2,55 — 3 тысячи тонн, высотой 11,9 м и 15 м с диаметром 18 м.

Чертеж элеватора силосного типа

Эти конструкции располагают по 2-4 силоса в один ряд. Производство элеваторов осуществляется из высококачественного металла с высоким содержанием цинка(380-420 г/м 2 ) и имеет более 10 лет гарантии на отсутствие коррозии.
к меню ↑

2 Принцип работы элеватора

Корпуса элеватора, как отмечалось ранее, сблокированы между собой и с административно-производственным зданием, в котором расположено все технологическое, а также транспортное оборудование.

Итак весь принцип работы состоит из нескольких этапов:

1. Прием и подработка зерна на элеваторе. Оно доставляется на авто, железнодорожным либо водным транспортом. Разгрузка производится специальными устройствами.
2. Обработка зерна на элеваторе. После взвешивания зерно, поступившее в рабочую башню посредством норий проходит через зерноочистительные машины-сепараторы, избавляясь от всевозможных примесей.
3. Хранение зерна на элеваторе. Зерно хранится в силосах, часть из которых оснащена установками для дезинфекции и активного вентилирования. Температура зернового продукта измеряется термоподвесками, которые устанавливаются на разных уровнях.

2.1 Взаимодействие всех процессов во время работы зернового элеватора

При разгрузке (прием зерна) из автотранспорта используют подземные бункера, сообщенные нижней транспортерной галереей с нориями рабочей башни элеватора. Нория – это устройство ковшового типа для перемещения грузов в вертикальном направлении. Авторазгрузчик снимает зерно через боковой либо задний борт. Выгрузка из железнодорожных вагонов происходит также с использованием приемных бункеров.

Загрузка зерновозов из элеватора

Из водных судов зерновой продукт выгружают посредством пневматических установок. Учет зерна на элеваторе осуществляется путем взвешивания с использованием автомобильных и вагонных платформенных весов. Зерно, доставленное водным транспортом, взвешивается ковшовыми весами элеватора. Таким образом, когда происходит прием зерна, его подсчитывают путем взвешивания тем или иным способом. Итак, данный процесс называется учетом зерна на элеваторе.

После обработки зерна, происходит сушка зерна в зерносушилках. По завершении сушильного процесса зерно с помощью верхнего конвейера поступает на надсилосный транспортер со сбрасывающей тележкой, разгружающей зерно в силос для дальнейшего хранения.

Передача зерна из силосов на нижние конвейера, установленные в подсилосных помещениях, производится через отверстия в воронках в днищах силосов.
к меню ↑

2.2 Технология работы зернового элеватора (видео)

к меню ↑

2.3 Из чего состоит зерновой элеватор?

Общепринятый типовой агрегат состоит из следующих отделений:

• весовое отделение;
• приемное отделение (для разгрузки автотранспорта и ж/д вагонов);
• рабочая башня, в ней установлены агрегаты для предварительной, первичной и если возникает необходимость, то для вторичной очистки зерна, а также система для очистки от легких примесей, аспирации;
• сушильное отделение, состоит из емкостей для накопления влажных и сухих материалов и требуемое количество сушилок различных модификаций оснащенных горелками под соответствующий вид топлива;
• отделение хранения, представляет собой силосы (емкости), расположенные в один ряд или сблокированные в несколько взаимосвязанных рядов, что дает возможность хранить различные культуры либо разные сорта одной и той же культуры в одном элеваторе;
• отделение отгрузки, система бункеров-хоперов для отгрузки продукции в авто и ж/д транспорт;
• металлоконструкции (норийные вышки, транспортерные мосты и галереи);
• транспортное оборудование соединяет все маршруты элеватора (транспортеры различных модификаций и видов, также нориями);
• электрические и автоматизированные системы (освещение, датчики, кабельная продукция и пр.);

Элеватор старого образца

2.4 Какие бывают зерновые элеваторы?

В зависимости от своего целевого назначения элеваторы зерновые подразделяются на следующие основные виды:

• заготовительные или хлебоприемные (емкость 15-100 тысяч тонн, прием от хозяйств зерна, производят очистку, сушку и отгрузку потребителю);
• производственные (емкость 10-150 тысяч тонн, возводят при мельницах, крупяных, комбикормовых, крахмалопаточных заводах и т.д.;
• базисные (емкость 100-150 тысяч тонн, служат для длительного хранения зерна получаемого и отправляемого посредством железнодорожного транспорта вагонными нормами);
• портовые и перевалочные (емкость 50-100 тысяч тонн, сооружаются в местах перевалок зерна с одного вида транспорта на другой — морские порты, крупные железнодорожные станции).

Самый первый силосный зерновой агрегат был построен в США в 1845 году в Дулуте. На постсоветском пространстве первый силосный элеватор сконструирован в 1887 году в Нижнем Новгороде.

Классификация и типы зернохранилищ

Хранение выращенного урожая зерновых культур — один из наиболее глобальных вопросов в больших фермерских хозяйствах. По данным исследований в процессе хранения теряется от 10 до 25% всего урожая. Зерно может портиться или частично терять свои качества, что в итоге приводит к снижению цены и убыткам владельцев.

Современные зернохранилища позволяют защитить полученный урожай от воздействия влаги, контакта с посторонними запахами и других факторов снижающих качество и срок хранения зерна. Внутри сооружения поддерживается оптимальный температурный режим не допускающий перегрева, при котором зерно может перепреть, или перемерзания, при котором зерновые теряют способность к всхожести.

Конструкция зернохранилищ допускает разделение хранимого урожая по сортам, типам и содержанию влаги. Это значительно повышает итоговую стоимость зерновых, так как перемешивание различных сортов зерна способно очутимл снизить его цену, а смешивание продукта с разным содержанием влаги ведет к появлению очагов самосогревания и потерям урожая.

Для фермерских хозяйств заинтересованных в повышении собственной рентабельности, возведение собственных зернохранилищ является первоочередной задачей. Во-первых, это позволяет отказаться от затрат на оплату хранения урожая на территории сторонних организаций. Во-вторых, наличие собственного зернохранилища позволяет контролировать соответствие условий содержания зерновых установленным стандартам.

Описание зернохранилищ

Современные зернохранилища — это целый комплекс сооружений, позволяющий подготовить, просушить и заложить зерно как на длительный, так и на короткий срок хранения. Зернохранилища могут быть оснащены:

• Оборудованием для автоматической погрузки и выгрузки зернового материала;
• Автоматическими устройствами для перемещения зерновых продуктов внутри хранилища;
• Техникой для консервирования зерна при помощи охлаждения.

Зернохранилища это одноэтажные здания с наклонными, ровными или конусными полами. Здания возводимые под зернохранилища не имеют чердаков и естественного освещения, но снабжены качественной системой вентиляции. Вентиляция обеспечивает защиту от появления конденсата на стенах сооружения и повышения влажности воздуха.

Зернохранилища оборудуют нориями, транспортерами и подъемниками, а также при необходимости техникой для перемещения зерна в пределах хранилища. Внутри помещения могут монтироваться обособленные закрома для раздельного хранения разных сортов и видов зерновых. В большинстве современных зернохранилищ устанавливают датчики, контролирующие влажность и температуру внутри помещения. Средний срок эксплуатации современных зернохранилищ от 20 до 50 лет.

Современные зернохранилища могут быть дополнительно укомплектованы оборудованием для предварительной подготовки зерна к хранению, просушки и понижению температуры зерна перед закладкой. Именно это обеспечивает высокий процент сохранности необходимых качеств урожая.

Для улучшения всхожести зерновых на период хранения необходимо обеспечить повышенное содержание кислорода. Постоянный приток свежего воздуха повышает процент всхожести семян, что немаловажно для зерновых, предназначенных под посевную. Температурный режим и низкая влажность воздуха поможет увеличить технические характеристики зерна (улучшить хлебопекарские свойства).

Кроме того, наличие собственного современного зернохранилища позволяет практически полностью автоматизировать процесс и уменьшить трудозатраты. Также уменьшаются затраты на содержание урожая в сторонних хранилищах. Эти факторы помогают значительно снизить себестоимость зерна, при этом повысив цену продажи за счет высокого качества продукции. Возведение собственного зернохранилища экономически более чем выгодно и полностью окупается за 3 года.

Собственное зернохранилище обеспечивает значительное снижение затрат хозяйства на транспортировку и как следствие снижение травмирования зерна при перевозке. В условиях резких экономических перепадов и временных падений цены, собственное зернохранилище позволяет без дополнительных расходов переждать неблагоприятный период и реализовать собственную продукцию по оптимальным ценам.

Классификация зернохранилищ

Зернохранилища первого звена размещаются на выращивающих зерно хозяйствах и предназначены для временного хранения урожая во время уборки, а также его первичной обработки. Вместительность таких комплексов обычно невелика и хранение не превышает 2-х месяцев.

Зернохранилища, относящиеся ко второму звену, делятся по своему назначению:

• Заготовительные, используемые местными небольшими хозяйствами для хранения собранного урожая;
• Перевалочные, в функцию которых входит разгрузка зерна с одного транспорта и дальнейшая погрузка в другой;
• Базисные, для хранения зерна для зерноперерабатывающих заводов и комплектации экспортных заказов;
• Фондовые для хранения государственного стратегического зернового резерва;
• Производственные, входящие в структуру зерноперерабатывающих заводов;
• Портовые, предназначенные для накопления, хранения и погрузки на водный транспорт больших партий зерна.

Типы зернохранилищ

Для длительного хранения зерна с сохранением его потребительских качеств используют зерносклады, элеваторы и металлические силосы.

Зерносклады

Представляют собой одноэтажные здания длиной до 90 м и шириной до 30 м с двускатной крышей и высотой стен 3 — 3.5 м. Склады бывают с ровными и наклонными полами. По комплектации оборудования делятся на механизированные и немеханизированные.

Немеханизированные склады монтируются только с ровными полами и все работы по перемещению, погрузке и разгрузке зерна выполняются с помощью специальных механизмов и погрузчиков. Основным недостатком является большие трудозатраты при выполнении каких-либо работ.

Механизированные склады сооружаются с ровными и наклонными полами, снабжаются погрузочными и разгрузочными ленточными транспортерами и нориями на торцах здания. Для активной вентиляции снабжаются стационарными или мобильными вентиляционными установками. Для механизации разгрузки зерна применяются аэрожелоба, также выполняющие роль дополнительной вентиляции.

Преимуществами использования зерновых складов являются небольшие затраты на строительство и возможность хранения разных партий и сортов зерна путем разделения склада на закрома с помощью переносных щитов. К недостаткам нужно отнести большие площади, занимаемые складами, малый коэффициент загруженности, большую трудоемкость разгрузки и затраты на сохранение водонепроницаемости огромных крыш.

Полы для зерновых складов изготавливают из тугоплавкого асфальта, обладающего малой теплопроводностью и хорошими гидроизоляционными показателями. При низком расположении грунтовых вод строятся склады с наклонными полами, что значительно облегчает разгрузочные работы и увеличивает объемы сохраняемого зерна, но исключает возможность сооружения закромов.

Элеваторы

Современный элеватор представляет собой многофункциональный комплекс с полной механизацией и автоматизацией всех этапов загрузки, обработки, хранения и выгрузки зерна.

• Зерносушилка;
• Зернохранилище;
• Здание для проведения технологических процессов (очистки, дезинфекции, сортировки);
• Силосные корпуса;
• Погрузочно-разгрузочные узлы;
• Цех отходов.

Все составные части элеватора снабжены и связаны между собой сетью ленточных и цепных транспортеров.

Максимальная вместимость элеваторов в России составляет 150 — 170 тыс. тонн.

Основным материалом для силосных корпусов являются монолитный и сборный железобетон. Монолитный железобетон герметичен, но требует больших сроков для изготовления.

Герметичность и ремонтоспособность сборных конструкций достигается применением конструктивных решений с использованием современных полимеров.

Главным преимуществом элеваторов является полная механизация и автоматизация всех процессов обработки и хранения зерна.

Металлические силосы

В последнее время большое распространение получают металлические силосы, изготавливаемые из алюминия, стали и всевозможных сплавов. Скорость возведения, большая вместимость и возможность применения всех видов обработки зерна привели к образованию ряда зерновых металлических силосных комплексов на территории России.

К несомненным преимуществам металлических силосов с конусным дном относятся:

• Быстрый монтаж;
• Малая занимаемая площадь;
• Полная механизация погрузочно-разгрузочных работ;
• Пожарная безопасность;
• Защита от грызунов;
• Возможность вентилирования и дезинфекции зерна;
• Быстрая окупаемость.

К недостаткам можно отнести возможность образования конденсационной влаги в периферийных зерновых слоях при резких перепадах температур.

Металлические силосы с конусным дном из-за конструктивных особенностей изготавливают максимальным диаметром 9 м., а их вместимость составляет около 1000 т. Для монтажа зернохранилищ с большей вместимостью применяются металлические силосы с плоским дном. Их диаметр может превышать 20 метров, а вместимость составляет более 7 тыс т.

Выгрузка основной зерновой массы в этих силосах происходит через воронку, расположенную в центре дна, с помощью цепного конвейера, размещенного под днищем. Остаток массы подают обегающим шнеком, а зачистку дна производят пневморазгрузчиком или вручную.

Таким образом, по уровню механизации разгрузки металлические силосы с плоским дном уступают силосам с конусным дном и элеваторам.

Проектирование и строительство зернохранилищ

Каждый из трех видов зернохранилища имеет свои преимущества и недостатки. Поэтому перед окончательным принятием решения о строительстве того или иного вида зернохранилища рекомендуется обратиться к специалистам предприятий, занимающихся выпуском и поставкой оборудования для зернохранилищ. Только они смогут учесть все факторы, необходимые для проектирования и строительства хранилища, осуществить монтаж и пуско-наладочные работы необходимого оборудования.

Эксперты после тщательного исследования места застройки, разработают проект зернохранилища полностью адаптированный под местность, объемы производства и требования фермерского хозяйства.

Также фирма возьмет на себя хлопоты с получением разрешения на строительство и подготовку площадки под строение.

После возведения зернохранилища и монтажа сопутствующего оборудования, специалисты проведут наладку оборудования, пробный запуск и последующее сервисное обслуживание.

При необходимости то же предприятие может увеличить площадь зернохранилища за счет пристройки дополнительных бункеров и наращивания транспортного оборудования. Кроме того, по окончании работ будет проведено обучение персонала правилам эксплуатации оборудования и технике безопасности.

Возводя зернохранилище с помощью проверенной компании, заказчик гарантировано избавляется от наиболее распространенных проблем при строительстве:

• Получения разрешения на строительство;
• Подготовка строительной площадки и подсобных помещений;
• Демонтаж старых построек;
• Вывоз и утилизация строительного мусора;
• Несоответствие конструкции ГОСТам;
• Увеличение коэффициента потребления электроэнергии на ротацию материала внутри комплекса;
• Увеличение процента боя зерна при перемещении по транспортно-технологическим линиям;
• Отсутствие сервисного обслуживания оборудования и как следствие поломки;
• Небрежная эксплуатация оборудования из-за низкой квалификации рабочего персонала;
• Отсутствие возможности увеличить объем при необходимости.

Подводя итоги, можно сделать вывод, что постройка собственного зернохранилища не только выгодна с точки зрения экономики, но и просто необходима для развивающегося фермерского хозяйства. Такое строительство приводит к значительной экономии средств на аренду хранилища, а также поможет избежать потерь зерновых из-за небрежного хранения или пересорта. Соответствие зерна установленным нормам увеличивает его конечную стоимость.

Средства вложенные в постройку зернохранилища окупятся в кратчайшие сроки, а увеличение прибыли сохраниться на долгие годы.